节能减排为我国中长期发展目标，将推动建材企业加大环保技改及清洁能源替代等，行业成本曲线或有所上移，倒逼中小等落后产能退出，政策也将对产能总量限制更为严格。总体而言，建材行业竞争格局中期将更为优化，具备环保先发优势及较强资金实力的龙头企业料将持续胜出。

 

　　节能减排为中长期恒定目标。我国提出二氧化碳排放力争于2030年前达到峰值，2060年前实现碳中和。建材行业占我国各行业碳排放总量的13%左右，碳排放来源主要包括三个阶段：过程排放（原料分解）、燃料排放（化石能源）和间接排放（电力为主），未来碳减排政策或推动建材行业新一轮供给侧改革及成本曲线上移等。

 

　　水泥行业：碳减排任重道远。我们测算，水泥行业60%以上的碳排放来自于石灰石，而石灰石碳排放相对固定，且原材料替代物较少，短期更多依赖于通过提高能源利用效率、使用清洁能源等方式实现减排。中期来看，水泥行业或优先纳入碳排放权市场交易，倒逼排放成本较高的企业压缩产量，或政策限制新增产能更为严格。长期来看，随着技术的不断进步，碳捕捉技术或能有效降低石灰石的碳排放量。

 

　　玻璃行业：清洁能源替代及供给侧改革为主要降碳方式。化石燃料的燃烧是玻璃行业CO2排放主要来源，占比达到60%以上，通过天然气替代煤制气、重油、石油焦，可分别实现单位碳减排23%/26%/48%。另外，未来玻璃行业也将纳入碳排放权交易，严控新增产能及淘汰落后产能也将对碳减排起到促进作用。

 

　　玻纤行业：单位碳减排持续推进，但新能源发展推动需求总量增长。玻璃纤维是以叶腊石、石灰石等矿石原料，这部分碳排放相对固定，中短期而言预计会更多依赖于淘汰落后产能、提高能源利用效率、环保技改等方式减少碳排放，“十四五”期间政策规划单位碳排放水平下降15%左右。而玻纤是风电叶片的核心材料，根据我国非化石能源消费占比目标，预计未来风电带动玻纤需求年均增长36万吨以上。

 

　　其他建筑材料。石膏板不仅可以替代传统水泥隔墙，同时具备良好的隔热保温等性能，能够帮助降低建筑物的生命运行周期中对其他能源的消耗，从而间接起到碳减排的效果。防水行业碳减排将推动提高行业整体防水材料寿命，从而倒逼非标产品逐步退出。瓷砖行业原料分解为碳排放主要来源，薄型化及减量化相对于传统陶瓷可降低原料消耗50%以上，对降低碳排放效果显著。

 

　　一、碳中和总览：节能减排为中长期恒定目标

 

　　建材行业偏加工制造行业，碳排放主要分为三个阶段：过程排放（原料分解）、燃料排放（化石能源）和间接排放（电力为主）：

 

　　过程排放：原材料发生化学反应的过程中会产生一定的二氧化碳，其中水泥及玻纤的生产过程中碳酸钙分解产生的二氧化碳较多，排放占比达到60%左右，降低单位碳排放长期而言需要应用碳捕捉技术。

 

　　燃料排放：部分子行业需要消耗大量的燃料去维持生产过程中所需要的温度条件，如玻璃、瓷砖、玻纤，燃料燃烧过程中会释放一定的二氧化碳。

 

　　间接排放：主要是通过电力等能源消耗导致的碳排放，建材行业中间接排放占比较低，可以通过使用清洁能源、余热回收、环保技改等方式实现碳减排。

 

　　二、水泥行业：碳减排任重道远

 

　　水泥行业的碳排放主要来源于水泥熟料的生产过程，这一过程中作为原料的石灰石、黏土和其他杂质会先被研磨成粉末，之后送入锅炉中高温煅烧，而原料当中的大量碳元素会在整个熟料生产过程中与氧结合，释放出二氧化碳。从炉温加热到炉内煅烧，水泥熟料生产过程导致的碳排放占据了整个水泥行业排放量的90%以上。

 

　　水泥释放CO2的主要来源为非电能耗、电耗及石灰石化学反应等，经我们测算，行业单吨水泥熟料的CO2释放量平均为0.9吨左右，其中：

 

　　结合国家市场监督管理总局及中国国家标准化管理委员会制定标准，单位水泥熟料生产非电能耗折算成煤耗为109kgce/t，单吨标煤充分燃烧释放2.49吨CO2，因此测算出单吨水泥熟料对应的非电能耗CO2放量为0.3吨。

 

　　水泥熟料综合电耗为90kwh/t，单度电释放CO2为0.55kg/kwh，而火力发电占比在70%左右，因此测算出单吨水泥熟料对应的电耗CO2释放量为0.03吨。

 

　　结合华新水泥等企业披露情况，石灰石、煤耗、电耗对应的CO2释放比例分别为63%、30%、7%，因此测算单吨水泥熟料对应的石灰石CO2释放量为0.6吨。

 

　　由此，测算出水泥行业60%以上的碳排放来自于石灰石，而石灰石碳排放相对固定，且原材料替代物较少，短期碳排放压缩空间有限，更多依赖于水泥企业自身通过提高能源利用效率、使用清洁能源等方式实现减排。中期来看，水泥行业或优先被纳入碳排放权市场交易，倒逼排放成本较高的企业压缩产量，或政策限制新增产能更为严格。长期来看，随着技术的不断进步及推广，碳捕捉技术或能有效降低石灰石的碳排放量。

 

　　1.短期降碳路径：加大环保技术改造、提高能源利用效率等

 

　　近年来在环保政策加码的情况下，部分企业纷纷通过推广余热发电、使用清洁能源和替代燃料、加快技术革新、提高生产线运行效率等方式来实行碳减排治理。

 

　　加快推进节能技术改造：在节能减排推进方面，可以通过分解炉技改、篦冷机改造、辊压机改造等多种节能技术来降低生产线能耗。以海螺水泥为例，截至2019年底，公司累计完成24条熟料生产线分解炉扩容技改，改造后平均熟料标准煤耗下降5千克。

 

　　余热发电技术：水泥窑纯低温余热发电技术可以将熟料生产过程中产生的热能转换成电能，从而实现资源的循环利用，即节约电力能源、减少碳排放，并且能够降低企业生产成本。根据中国水泥网数据，一条日产5000吨生产线每天可利用生产线产生的余热发电21~24万千瓦时，每年节约标准煤2.53万吨，减排二氧化碳约6.76万吨。

 

　　水泥熟料替代：在熟料的替代产品上，可使用矿粉、煤粉灰、矿渣和煤矸石等工业废渣来降低熟料消耗，实现碳减排的同时，还可有效消纳工业废弃物，极大地降低资源消耗。

 

　　清洁能源或其他燃料替代：相比于传统煤炭发电，风力及太阳能发电技术正在逐步替代煤炭能源。另外，可使用成本较低的工业级城市固体垃圾作为替代燃料，推广窑炉协同处置生活垃圾，提高燃料替代率。

 

　　参考海螺水泥发布的《年度社会责任报告》，近年来公司通过技改等方式提高生产效率、降低单位煤耗和电耗，吨熟料二氧化碳排放浓度从2017年的0.855吨下降至2019年的0.8404吨，累计降幅为1.71%。

 

　　2.中期降碳路径：行业或开启第二轮供给侧改革

 

　　中期来看，在单位水泥熟料碳排放量大幅下降空间有限的情况下，限制水泥产量或接力降低水泥行业的碳排放总量。2016年以来水泥行业实施了第一轮供给侧改革，主要通过减量置换、错峰生产等措施实现；2021年以来的碳中和背景下，水泥行业或将迎来第二轮供给侧改革，一方面，限制新增产能或减量置换政策更为严格，错峰生产更为常态化，当前已有部分区域制定了更为严格的产能新建政策。

 

　　2021年3月，内蒙古自治区正式印发《关于确保完成“十四五”能耗双控目标任务若干保障措施（征求意见稿）》，要求从2021年起，不再审批水泥（熟料）、平板玻璃等新增产能项目，确有必要建设的，须在区内实施产能和能耗减量置换。

 

　　而对于水泥生产线来说，一般产能规模越大，生产效率越高，相应的单位煤耗、电耗、能耗等指标均会减小，错峰生产下或优先中大型水泥产线保持开工率。

 

　　另一方面，根据财联社消息，拥有良好碳排放数据基础的水泥、电解铝行业将可能优先纳入全国碳交易市场。在碳减排的大趋势下，对各水泥熟料企业碳减排的分配额度将逐步收紧，这将使得各水泥熟料企业进行设备技术改造等，否则需要从其他企业购买碳排放指标，两者均将在一定程度上增加企业的经营成本。

 

　　近几年中大型企业依靠自身的规模、技术和资金等方面的优势已在碳减排方面优于行业平均水平，而对于行业中碳排放成本较高的中小企业来说，未来碳减排成本的上升或倒逼部分企业逐步退出，从而降低水泥产量及碳排放量。

 

　　3.长期降碳路径：依赖于碳捕捉技术大规模推广

 

　　水泥行业碳排放主要来源为石灰石（碳酸钙）高温煅烧成熟料并释放二氧化碳，但这一过程碳排放量相对固定，较难通过技术改造等方式实行碳减排。但考虑到碳中和并非完全禁止任何温室气体排放，只需要向空气中排放的二氧化碳和从空气中吸收的二氧化碳实现动态平衡即可，因此未来可通过发展碳捕捉技术来对冲无法脱碳的工业过程。

 

　　碳捕捉（Carbon Capture and Storage—CCS）就是捕捉释放到大气中的二氧化碳，通过一系列技术对CO2进行提纯、分离、压缩之后，压回到枯竭的油田和天然气领域或者其他安全的地下场所。相比于直接排放，CCS可以极大地提高对CO2的封存效率，一般认为其效率可以达到99%，且持续1000年以上。因此CCS技术应用前景广阔，是目前经济型和可行性俱佳的方案之一。

 

　　碳捕获：CO2的捕获，指将CO2从化石燃料燃烧产生的烟气中分离出来，并将其压缩的过程，碳捕获的主要目标是化石燃料电厂、钢铁厂、水泥厂、炼油厂、合成氨厂等CO2的集中排放源。目前针对化石燃料电厂的捕获分离系统主要有三种，即燃烧后捕获系统、燃烧前捕获系统和氧化燃料捕获系统。

 

　　碳运输：CO2的运输，指将分离并压缩后的CO2通过管道或运输工具运至存储地。第一条长距离的CO2输送管道于20世纪70年代初投入运行。

 

　　碳封存：CO2的存储，指将运抵存储地的CO2注入到如地下盐水层、废弃油气田、煤矿等地质结构层或者深海海底或海床以下的地质结构中。

 

　　2008年7月16日，我国首个燃煤电厂二氧化碳捕集示范工程——华能北京热电厂二氧化碳捕集示范工程正式建成投产，二氧化碳回收率大于85%，年可回收二氧化碳为3000吨，标志着二氧化碳气体减排技术首次在我国燃煤发电领域得到应用。另外，2018年10月，海螺水泥与大连理工大学采用产学研合作模式投资建设的白马山水泥厂5万吨级二氧化碳捕捉收集纯化示范项目建成投产，可同时生产99.9%工业级纯度和99.9%食品级纯度的二氧化碳产品，每年可生产3万吨食品级和2万吨工业级二氧化碳，广泛应用于碳酸饮料添加、食品蔬菜保鲜、干冰生产原料等领域。

 

　　目前CCS技术应用还难以大规模应用，一方面在于技术水平仍有待提升，我国CCS试验示范还处于起步阶段，缺乏大规模、全流程示范经验；另一方面，CCS示范工程投资额都在数亿元规模，并且在现有技术下，引入碳捕捉后每吨二氧化碳将额外增加140~600元的运行成本，如华能集团上海石洞口捕捉示范项目的发电成本从每千瓦时约0.26元上升至0.5元左右。

 

　　长期来看，碳捕捉技术是原材料碳排放占比较大的水泥行业实现碳减排的核心环节，随着技术的不断进步及成本下降，碳捕捉技术有望帮助水泥行业实现碳中和目标。

 

　　三、玻璃行业：清洁能源替代及供给侧改革为主要降碳方式

 

　　1.近十年来玻璃行业单位重箱碳排放下降约30%

 

　　玻璃行业是典型的高能耗、高排放行业，生产过程中需要消耗大量的原材料和能源，是CO2产生的重要来源。玻璃生产过程中的碳排放主要来自三个方面，1）消耗电力和热力引起的间接排放；2）生产过程中的排放；3）化石燃料燃烧带来的排放。

 

　　中科院曾于2017年对我国平板玻璃行业碳排放量进行测算，从2005年至2014年，我国玻璃行业碳排放总量从2626.9万吨增长至4620.5万吨；从单位重箱碳排放的角度看，从2005年的71.8kg下降至2014年的58.3kg。从排放结构来看，化石燃料的燃烧是CO2排放的最主要来源，占到行业排放的60%以上，生产过程排放占20%左右，间接排放维持在12%-15%左右。

 

　　从单位重箱的角度来看，碳排放则保持下降趋势。根据《中国平板玻璃生产碳排放研究》，2005~2014年燃烧环节单位重箱碳排放下降10.1%，生产工艺碳排放下降12.5%，电力碳排放下降20.0%。单箱碳排放的下降主要由于浮法生产技术带来的生产水平提高、生产规模扩大以及燃料体系的升级等所致。浮法工艺比例由2005年的79%提升至2014年的90%左右，浮法技术的推广使得更大的熔窑得以应用，每重量箱熔化标准煤耗比普通玻璃低10%左右。

 

　　2.未来玻璃新增产能限制或更为严格

 

　　在产量方面，由于玻璃窑炉停产成本较高，较难像水泥行业一样实行常态化错峰生产，未来或更多在新增产能方面实施限制。玻璃工业属于高耗能产业，消耗大量的资源，在玻璃生产过程中，熔化、成形、退火等会产生废水、废气对环境造成污染。2013年起，国家就开始严控行业新增产能，新建产线必须通过产能置换的方式，且政策日趋收紧。

 

　　考虑到未来玻璃行业也将纳入碳排放权交易，市场机制将倒逼排放成本较高的中小企业退出，政策端也将维持对玻璃新建产能的偏紧态度。

 

　　3.未来单位碳排放仍具备下降空间

 

　　玻璃行业实现节能减排的路径一是来自技术进步降低单位能耗，而提升窑炉规模是有效降低能耗的重要方法。大窑炉炉体表面积及表面散热不呈线性比例增加；孔口溢流损失相差不大；烟气排放带走的热量也不随熔化面积增加呈线性比例增加。

 

　　因此，大型熔窑在节能、保温等方面优于中、小型熔窑，熔化单位质量的配合料所需燃料少能耗低，且玻璃熔窑大型化后还能大幅提升劳动生产率，减少单位产能的建设投资。

 

　　根据卓创资讯数据，截至2020年12月，从我国的浮法玻璃熔窑规模结构来看，900t/d以上的大窑炉只占不到20%，绝大部分仍是900t/d以下的中小规模窑炉。因此，预计未来中小规模落后产能的不断淘汰将是减少碳排放的主要方式之一。

 

　　除了提升窑炉规模外，纯氧助燃、燃烧、余热利用、烟气脱硝等节能减排技术的推广应用也是降低能耗的重要手段。

 

　　节能减排的路径二是使用更加清洁的能源。目前我国玻璃行业使用的主要化石燃料包括重油、天然气、石油焦、煤气和煤焦油等，但是仍以煤制气、重油、石油焦为主，碳排放量较大，未来随着天然气渗透率的提升，碳排放有进一步下降空间。

 

　　根据玻璃信息网相关测算，通过使用天然气替代这些化石燃料，单位重箱可以分别实现碳减排23%、26%、48%，但在成本上也分别增加14%、17%、24%（考虑改线成本更高）。根据隆众资讯的数据，目前全国玻璃行业的天然气使用占比为41%，煤制气19%，石油焦及重油占比13%，混合燃料占比25%，其中河北沙河地区主要采用石油焦，天然气占比只有15%，而南方地区以天然气使用居多。随着未来环保政策不断收紧，北方天然气应用比例或逐步上升，也将收窄南北方的生产成本差距。

 

　　整体来看，未来使用清洁能源及压缩玻璃产量是玻璃行业实现降低二氧化碳排放的主要方式。一方面，环保政策趋严，采用清洁能源，加装环保处理设备进一步推高企业减排成本，龙头企业资金、成本优势显现，落后产能陆续被清出，行业集中度有望进一步提升。另一方面，龙头企业具备技术优势，在窑炉大型化、配合料配方、富氧燃烧、余热利用、烟气脱硝等关键节能技术上具备优势，通过精细化管理，进一步降低能耗，提升产品品质。

 

　　四、玻纤行业：单位碳减排持续推进，但新能源发展将推动需求总量增长

 

　　1.“十四五”规划单位碳减排15%左右

 

　　玻璃纤维是以叶腊石、高岭土、石灰石等矿石原料，经过粉磨、高温熔化、拉丝、后加工等工序制成，通过形成玻纤制品及玻纤复合材料应用于下游产业。从玻纤原料到成品之间的生产过程很长，从池窑拉丝生产技术的角度，就涉及到玻璃配方、玻璃原料、配合料制备、玻璃熔制、纤维成型五个方面；进入工人作业区后，玻璃液通过漏板本身的冷却控制，不能有飞丝、乱丝，玻璃丝经过石墨轴涂敷浸润剂；变成玻璃纤维后，拉丝机的转速要刚好配合到拉丝的粗细和浸润剂涂敷的多少，再进入隧道烘箱烘干，变成成品。

 

　　根据中国巨石和山东玻纤的成本构成，原材料成本占比在30%~40%左右，电力及天然气的成本占比在20%左右，剩下的是人工及制造等费用，因此玻纤行业碳排放的主要来源为原材料及能源消耗。

 

　　考虑到原材料分解的单位碳排放相对固定，长期可通过碳捕捉的方式实现降碳，中短期更多依赖于淘汰落后产能、提高能源利用效率、环保技改等方式实现。近年来玻纤生产企业通过改进原料配方、提升熔化效率、提高综合成品率等措施，不断降低产品综合能耗。

 

　　纯氧燃烧：玻纤生产过程中，需要均化后的原料在池窑中充分燃烧，池窑越大，燃烧难度越高。为了提高燃烧效率，中国巨石首创纯氧燃烧法，每吨纱的综合消耗折合标煤为0.34吨，最新九江生产线为0.28/0.29吨，远低于行业水平的0.55吨。

 

　　淘汰落后产能：行业内还存在着坩埚法中碱纱等落后产能，由于2019年以来无碱纱价格的下跌，价格较中碱纱差异缩小以及环保成本的增加，部分坩埚法产能陆续退出市场。

 

　　技术改造：近年来市场在高熔化率大型池窑生产线设计、玻璃原料检测分析及配方开发、浸润剂改性与回收、大漏板开发与减少铂金损耗、物流自动化与智能化、余热利用等方面进行技术创新与集成。以泰山玻纤8万吨池窑拉丝生产线为例，借助最新技术，单位产品能耗平均降低35%，生产人员由1000人降到413人。

 

　　根据《玻璃纤维行业“十四五”发展规划(征求意见稿)》，期间要继续做好节能减排技术创新与改造提升，转型绿色发展，到“十四五”末，各主要生产线产品综合能耗要比“十三五”末降低10%及以上，即：池窑粗纱产品综合能耗降低至0.35吨标煤/吨纱，池窑细纱产品综合能耗降低至0.5吨标煤/吨纱，坩埚纱产品综合能耗降低至0.3吨标煤/吨纱，无碱球及中碱球产品综合能耗分别降低至0.3吨标煤/吨球和0.2吨标煤/吨球，整体单位碳排放水平预计在“十四五”期间下降15%左右。

 

　　2.新能源发展促进玻纤需求总量增长

 

　　在风电行业，风电叶片是风电产业链中必不可少的材料之一，而叶片首选纤维复合材料，主要包括玻璃纤维（少部分碳纤维）。

 

　　2020年12月气候峰会上提出“2030年非化石能源占一次能源消费比重达到25%左右，风电、太阳能发电总装机容量达到12亿千瓦以上等目标任务”；国家能源局在2021年3月发布的《关于2021年风电、光伏发电开发建设有关事项的通知（征求意见稿）》中提出“持续加快推动风电、光伏发电项目开发建设。”

 

　　考虑到我国提出“30~60”碳排放目标，我们认为非化石能源消纳占比达到20%的目标有望提前至2025年实现，基于这一假设，我们测算“十四五”期间年均新增装机中枢有望达到36GW。

 

　　根据国家统计局的数据，截至2019年，我国风电装机容量已达到236.32GW，占全球比例达到36.33%，当年新增风电装机26.79GW。考虑到1GW风电叶片大概需要1万吨玻纤用量，随着风机机型容量越来越大，风机叶片朝着大型化趋势发展，每兆瓦风电叶片所需玻纤用量增加，因此我们预计未来风电带动玻纤需求年均增长36万吨以上。

 

　　五、其他建筑材料

 

　　1.石膏板行业：对建筑物实现节能减排起到良好效果

 

　　石膏板是将生石膏和护面纸为主要原料，掺加适量纤维、调凝剂、粘结剂、发泡剂和水等按一定的比例，经煅烧、混合、成型、凝固、切断、干燥、切边等工艺制程的轻质建筑板材。

 

　　根据北新建材2019年年报，石膏板业务的原材料成本占比达到60%以上，其次是燃料动力，占比在20%左右，剩下是人工等其他成本。原材料成本中80%来自于护面纸，剩下主要是工业副产脱硫石膏；而燃料动力主要包括煤炭能源。考虑到纸面石膏板的生产技术是基于建筑石膏水化机理，生产过程中并不会释放二氧化碳，从而石膏板的降碳之路主要通过燃料动力层面的节能减排。

 

　　石膏板的能耗阶段主要是烘干阶段，采用燃料直接燃烧产生的热气或热风对纸面石膏板进行烘干，烘干设备上由最初的蒸汽烘干发展到导热油烘干、热风烘干，燃烧效率不断提升，采用热风直接烘干比采用蒸汽烘干节约40%以上的能耗，比采用导热油烘干节约能耗30%左右。

 

　　另外，政策端也在不断推动行业供给侧改革，有利于淘汰落后产能，从而提升行业整体的能源利用效率。2019年国家发展和改革委员会发布《产业结构调整指导目录（2019年本）》（自2020年1月1日起施行），鼓励“适用于装配式建筑的部品化建材产品；低成本相变储能墙体材料及墙体部件；功能型装饰装修材料及制品”；除西藏除外，仍然限制“3000万平方米/年（不含）以下的纸面石膏板生产线”；仍然淘汰“1000万平方米/年（不含）以下的纸面石膏板生产线”。

 

　　近年来随着各个领域的技术水平提高，在纸面石膏板制造过程中的能耗也明显降低，目前石膏板的单位能耗水平只是水泥单位能耗的10%~20%左右

 

　　另外，自2018年起，以国家住建部发布《装配式建筑评价标准》为标志，政策扶持的着力点沿装配式产业链向装配化装修延伸，考虑到装配化装修面积仅占4.18亿平米新开工装配式建筑面积的10.8%，渗透率仍有巨大提升空间。

 

　　装配式隔墙材料主要包括石膏板、硅酸钙板、竹木纤维板、木工板等板材，可以替代传统的水泥隔墙，不仅方便维修、延长建筑寿命，同时也可以降低水泥行业的需求及碳排放量。

 

　　根据自然资源保护协会（NRDC），除建筑施工阶段产生极少量碳排放外，大多碳排放来自建筑材料生产（28%）和建筑运行阶段（21%）。目前我国既有建筑，尤其是楼龄超过20年的建筑，普遍存在供能浪费、单位能耗高、系统运行效率低、集成化程度低等问题，无法实现优化运行与舒适度的保障。

 

　　因此，未来对建筑物实行节能减排也成为实现碳减排的主要方式之一，其中增强围护结构的保温隔热性能成为节能减排的基础要求，相比研发新型的建筑设计模式、研发更高效的供热系统、进一步提升能源使用效率、实现建筑的能源储存和共享等等方式，给建筑围护结构甚至屋面加装一层保温绝热材料以降低能耗是目前成本最低、操作最简单、效果最立竿见影的方法。

 

　　而纸面石膏板复合内隔墙是所有轻质墙体材料中自重最轻的墙体，不仅可以适当减少基础配筋、降低结构造价，而且可以减少建筑构件的截面，大大改善地震力等极端受力情况下对建筑物的影响。整体而言，纸面石膏板隔墙构造具备良好的保温、隔声、吸声及防火性能。

 

　　保温性能：纸面石膏板板芯60%左右是微小气孔，空气的导热系数较小，其导热系数为0.16W/（M·K），与灰砂砖砌块（1.1 W/（M·K））相比隔热效果更明显。

 

　　防火性能：纸面石膏板分子结构中含有结晶水，遇火灾时，结晶水首先被气化，气化过程中可吸收燃烧产能的部分热量，在一定时间内阻碍隔墙温度的上升，提高隔墙的耐火极限。

 

　　隔声吸声：纸面石膏板符合内隔墙采用空腔隔声结构，通过改变石膏板厚度、石膏板层数、龙骨宽度及刚度、填充物厚度及密度等方式就可以改变隔墙的隔声量。试验结果表明，厚度为100mm的加气混凝土墙的计权隔声量大约36分贝，石膏板隔墙内填充80容重50mm厚岩棉板，计权隔声量可达43分贝。

 

　　因此，石膏板良好的保温等性能能够帮助降低建筑物的运行周期中对其他能源的消耗，从而间接起到碳减排的效果。

 

　　2.防水行业：减排政策可倒逼非标产品逐步退出

 

　　防水卷材主要是以石油沥青作为侵渍覆盖层，然后用聚酯纤维无纺布、黄麻布等材料制作成胎基，防粘隔离层则是用塑料薄膜制作的，最后再经选材、配料、共熔等多道工序加工制作。根据东方雨虹2019年年报，防水材料业务的原材料成本占比达到90%以上，燃料动力成本占比只有1.62%。因此，防水材料行业降碳更多依赖于生产设备改进、提高防水材料质量、使用清洁能源等方式。

 

　　提高防水系统寿命，减少防水材料使用量：建筑物的使用寿命一般在50年以上，而过去由于防水行业竞争混乱，非标产品占比达到70%左右，防水材料寿命一般只有5年左右，与建筑寿命不太匹配，这便需要防水系统进行多次返修。随着防水材料协会逐步提高防水材料的使用寿命，意味着返修次数的减少，从而达到节能减排的效果。

 

　　煤改气、煤改电替代传统煤炭能源：东方雨虹下属子公司滁州天鼎丰响应国家环保号召，将水煤浆锅炉淘汰，耗费一千多万资金，重新修建两座天然气导热油炉和一座天然气蒸汽锅炉，二氧化硫、颗粒物排放各减少约2t/a。

 

　　环保设施改进：东方雨虹芜湖工厂持续高标准进行环保设施改进，2019年投入60万元，对车间配料系统、卸料口废气无组织排放收集改造，减少了废气的无组织排放；对锅炉低氮改造，实现锅炉废气低氮燃烧，降低氮氧化物的排放。

 

　　3.瓷砖行业：瓷砖薄型化或成为未来主流

 

　　近年来环保政策的不断加码在一定程度上改善了瓷砖行业的碳排放水平，单位陶瓷砖的碳排放水平从2000年的0.021吨/平方米下降至0.016吨/平方米。

 

　　瓷砖生产主要是将黏土先成型，然后在高温窑炉煅烧，最后进行磨边抛光处理。原材料主要包括黏土（碳酸钙）和砂料（二氧化硅），燃料主要有煤炭、重油和水煤气等。根据东鹏控股公告的自产品成本，煤炭成本占比约为7%，因此通过清洁能源来替代传统能源实现降碳的空间较为有限。

 

　　瓷砖作为传统高耗能、高污染行业，原料的分解为主要来源。自2011年工信部发布《建材工业“十二五”发展规划》，要求建筑卫生陶瓷企业积极推进薄型化和减量化工艺及制，从而降低单位面积瓷砖的原料用量，一般陶瓷砖减薄10%，每年能节约能源500万吨标准煤，减少原料用量2000万吨以上，减少二氧化碳排放量约1300万吨。

 

　　根据蒙娜丽莎公告的《2019年度社会责任报告》，公司的陶瓷薄板相对于传统陶瓷的原料消耗能降低50%以上，综合能耗降低40%以上，对降低二氧化碳排放量效果显著。

 

　　除此之外，瓷砖行业还可通过以下措施进行节能减排：

 

　　窑体密封保温：窑体散热是热量损失的主要部分，可以通过密封保温来减少散热损失，一方面可以增加窑炉墙体的厚度，另一方面选择导热系数较低的耐火材料和保温材料。

 

　　余热回收：对于窑炉的节能及提高热效率是一条很重要的途径，最有效的是用作助燃风，提高助燃温度，有利于加快燃烧速度，稳定窑内燃烧，提高燃料的燃烧效率，可做到节能、减排双赢。

 

　　废渣回收利用：可用陶瓷废砖坯作为主要原料生产出外墙砖，用陶瓷废渣作为原料来生产陶瓷釉面砖，用抛光废料来生产轻质砖，从而做到资源的循环利用。

 

　　整体来看，瓷砖薄型化将是未来瓷砖行业实现节能减排的主要方式，但生产薄砖有一定的技术难度，需要有更强的硬度，同时还要降低其脆性，为此企业需要投入大量的资金进行产品研发，还需要从国外购进生产线，资金及研发实力较优的企业将具备领先优势。